En el campo de la soldadura, la porosidad es un defecto común que puede afectar significativamente la calidad y el rendimiento de las uniones soldadas. Comprender los tipos, las causas y los niveles aceptables de porosidad es crucial para garantizar la integridad y confiabilidad de las estructuras soldadas.
¿Qué es la porosidad de soldadura?
La porosidad de soldadura se refiere a la presencia de cavidades o huecos dentro de un cordón de soldadura o entre cordones de soldadura en una unión soldada. Estos huecos pueden variar en tamaño y forma, desde pequeños orificios hasta cavidades más grandes, y normalmente están llenos de gas (como hidrógeno, nitrógeno u oxígeno) o, a veces, de metal líquido en el caso de porosidad de licuación.
La porosidad se considera un defecto de soldadura porque puede debilitar la unión soldada, reducir su resistencia mecánica, aumentar la susceptibilidad al agrietamiento y comprometer la integridad general de la estructura soldada.
Tipos y causas de porosidad en la soldadura
La porosidad en la soldadura se manifiesta en varias formas distintas, cada una con características y causas específicas que afectan la calidad e integridad de la soldadura.
Porosidad superficial
La porosidad superficial en la soldadura se refiere a la formación de pequeños huecos o agujeros que son visibles en la superficie externa de un cordón de soldadura. Estos defectos suelen detectarse fácilmente a simple vista y pueden variar en tamaño y distribución según las causas subyacentes.
Causas
- Problemas con el gas de protección: Sin una protección adecuada, gases como el oxígeno o el nitrógeno pueden reaccionar con el metal fundido, formando bolsas de gas que se solidifican en vacíos al enfriarse. Esto compromete la integridad del cordón de soldadura y puede provocar una reducción de la resistencia mecánica y de la corrosión.
- Contaminación por metales comunes: Los contaminantes se vaporizan o reaccionan durante la soldadura, liberando gases que quedan atrapados en el metal de soldadura. Esta contaminación impide la fusión adecuada del metal de aportación con el metal base, lo que da como resultado porosidad de la superficie. La resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión de la soldadura pueden verse gravemente comprometidas dependiendo del grado de contaminación.
- Técnica de soldadura: Una técnica inadecuada puede provocar charcos de soldadura erráticos o inestables, una deposición inadecuada del metal de aportación o una cobertura inadecuada del gas de protección. Estos factores contribuyen a la formación de irregularidades en la superficie del cordón de soldadura, incluida la porosidad de la superficie. Los parámetros de soldadura consistentes y controlados son esenciales para lograr soldaduras sólidas y sin defectos.
Prevención y control
Para mitigar la porosidad de la superficie en la soldadura:
- Asegure el gas de protección adecuado: Mantenga caudales adecuados y mezclas de gases apropiadas para proporcionar una protección efectiva del baño de soldadura.
- Metales base de limpieza previa: Elimine contaminantes como óxido, aceite y pintura de las superficies del metal base antes de soldar.
- Optimice la técnica de soldadura: Capacite a los soldadores para que sigan los procedimientos recomendados para la longitud del arco, la velocidad de desplazamiento y la manipulación de los electrodos para garantizar charcos de soldadura estables y una deposición constante del metal de aportación.
Cráteres
Los cráteres se refieren a la formación de pequeños huecos o depresiones similares a cráteres en el punto final de un cordón de soldadura. Estos huecos son visibles en la superficie de la soldadura y se pueden identificar fácilmente mediante inspección visual. Los cráteres normalmente ocurren al finalizar una pasada de soldadura cuando se extingue el arco de soldadura o se retira el electrodo de soldadura.
Causas
- Terminación abrupta: Cuando el arco de soldadura se detiene abruptamente, el metal de soldadura fundido en el área del cráter puede solidificarse antes de que se pueda depositar suficiente metal de aportación para llenar la cavidad. Esto deja una depresión que debilita la estructura de la soldadura. Se pueden formar puntos de concentración de tensión alrededor de estos cráteres, lo que aumenta la probabilidad de que la soldadura se rompa o falle bajo carga.
- Material de relleno insuficiente: Un material de relleno insuficiente conduce a un llenado incompleto del cráter, dejándolo vulnerable a concentraciones de tensión y posibles defectos. Esto compromete la resistencia general y la integridad de la unión soldada.
- Técnica de soldadura: Una mala técnica de soldadura, como procedimientos inadecuados para rellenar los cráteres o un control inadecuado de los parámetros de soldadura (como el voltaje del arco o la velocidad de desplazamiento), contribuye a la formación de cráteres. Las técnicas inconsistentes de relleno de cráteres pueden dar como resultado perfiles de soldadura desiguales y comprometer mala soldadura calidad.
Prevención y control
Para evitar la formación de cráteres y garantizar soldaduras de alta calidad:
- Técnica adecuada para rellenar cráteres: Implemente técnicas adecuadas para llenar el cráter, como retroceder o tejer el electrodo al final de una pasada de soldadura para llenar adecuadamente el cráter.
- Terminación controlada: Reduzca gradualmente la corriente de soldadura y la tasa de deposición del metal de aportación hacia el final de la soldadura para llenar suavemente el cráter y evitar una terminación abrupta.
- Parámetros de soldadura optimizados: Mantenga parámetros de soldadura consistentes durante todo el proceso de soldadura, incluido el voltaje del arco, la corriente, la velocidad de desplazamiento y las técnicas de manipulación de electrodos.
- Capacitación de los operadores: Capacite a los soldadores en técnicas de soldadura adecuadas y procedimientos de relleno de cráteres para minimizar los defectos y garantizar una calidad de soldadura uniforme.
Agujeros de gusano
Los agujeros de gusano son un tipo específico de defecto de soldadura caracterizado por huecos alargados en forma de túneles que recorren longitudinalmente el metal de soldadura. Estos huecos normalmente no son visibles en la superficie de la soldadura y, a menudo, requieren métodos de inspección avanzados, como el examen radiográfico, para una detección precisa. Los agujeros de gusano pueden variar en tamaño y distribución dentro de la zona de soldadura, lo que afecta la integridad estructural de la junta soldada.
Causas
- Deficiencias en la cobertura de gas: Una cobertura de gas inadecuada permite que los gases atmosféricos (como el oxígeno o el nitrógeno) penetren en el baño de soldadura, lo que provoca la formación de bolsas de gas. Estas bolsas pueden solidificarse formando huecos alargados a medida que el metal de soldadura se enfría, creando defectos de agujero de gusano. Esto compromete la integridad metalúrgica de la soldadura y reduce sus propiedades mecánicas.
- Control de parámetros de soldadura: Los parámetros de soldadura inadecuados pueden provocar condiciones de arco inestables o una dinámica del baño de soldadura inconsistente. Esta inestabilidad puede contribuir a una distribución irregular del calor dentro de la zona de soldadura, promoviendo la formación de agujeros de gusano. Mantener un control preciso sobre los parámetros de soldadura es crucial para lograr una calidad de soldadura uniforme y minimizar los defectos.
- Factores medioambientales: Los contaminantes ambientales pueden reaccionar con el metal de soldadura fundido, liberando gases que contribuyen a la formación de agujeros de gusano. La humedad, en particular, puede vaporizarse rápidamente durante la soldadura, generando burbujas de gas que quedan atrapadas dentro del metal de soldadura que se solidifica. La limpieza y preparación adecuadas de las superficies de soldadura, así como el control de las condiciones ambientales, son esenciales para prevenir defectos relacionados con la contaminación.
Prevención y control
Para minimizar la aparición de agujeros de gusano en la soldadura:
- Optimice la cobertura del gas de protección: Asegúrese de una distribución suficiente y uniforme del gas protector alrededor de la zona de soldadura para evitar la contaminación atmosférica.
- Parámetros de soldadura de control: Mantenga un control preciso sobre los parámetros de soldadura para lograr condiciones de arco estables y una entrada de calor constante.
- Control ambiental: Minimice la exposición a la humedad, la suciedad y otros contaminantes en el entorno de soldadura mediante procedimientos adecuados de almacenamiento, manipulación y limpieza.
- Seguro De Calidad: Implemente protocolos de inspección rigurosos, incluidos END periódicos, para detectar y mitigar los defectos por agujeros de gusano en las primeras etapas del proceso de soldadura.
Porosidad del subsuelo
La porosidad del subsuelo se refiere a la presencia de cavidades o huecos ubicados debajo de la superficie visible del cordón de soldadura. Estos defectos no se pueden detectar fácilmente mediante una inspección visual estándar y, por lo general, requieren técnicas de examen avanzadas, como pruebas radiográficas o inspección ultrasónica, para una detección precisa. La porosidad del subsuelo puede variar en tamaño y distribución dentro de la zona de soldadura, comprometiendo potencialmente las propiedades mecánicas y la integridad estructural de la unión soldada.
Causas
- Problemas de protección de gas: Una cobertura insuficiente de gas de protección permite que los gases atmosféricos (p. ej., oxígeno, nitrógeno) entren al baño de soldadura, formando bolsas de gas que se solidifican en huecos subsuperficiales a medida que el metal de soldadura se enfría. Las fluctuaciones en el flujo de gas de protección o proporciones inadecuadas de mezcla de gases pueden exacerbar este problema, lo que genera una calidad de soldadura inconsistente y una mayor porosidad.
- Parámetros de soldadura: Los parámetros de soldadura inconsistentes pueden afectar la estabilidad del arco de soldadura y del baño de soldadura fundido. Las variaciones en el aporte de calor o las características del arco pueden resultar en una fusión irregular del metal de aportación con el metal base, creando espacios o vacíos dentro de la zona de soldadura. El control y la optimización adecuados de los parámetros de soldadura son esenciales para lograr una calidad de soldadura uniforme y minimizar los defectos de porosidad del subsuelo.
- Contaminación de materiales: Los contaminantes se vaporizan o reaccionan durante la soldadura, liberando gases que quedan atrapados dentro del metal de soldadura que se solidifica. Esta contaminación impide la fusión y unión adecuadas entre el metal de aportación y el metal base, lo que contribuye a la formación de huecos en el subsuelo. La limpieza y preparación adecuadas de las superficies de soldadura, además de garantizar la pureza del material, son fundamentales para reducir el riesgo de porosidad del subsuelo.
Prevención y control
Para minimizar la aparición de porosidad subsuperficial en la soldadura:
- Optimice el gas de protección: Asegure una cobertura constante y adecuada de gas protector alrededor de la zona de soldadura para evitar la contaminación atmosférica y el atrapamiento de gas.
- Parámetros de soldadura de control: Mantenga un control preciso sobre los parámetros de soldadura, incluidos el voltaje, la corriente, la longitud del arco y la velocidad de desplazamiento, para lograr condiciones de arco estables y una distribución uniforme del calor.
- Preparación del material: Limpie y prepare minuciosamente las superficies de soldadura para eliminar contaminantes que podrían contribuir a la formación de gas y porosidad.
- Seguro De Calidad: Implemente protocolos de inspección integrales, incluidos END periódicos mediante pruebas radiográficas o ultrasónicas, para detectar y mitigar los defectos de porosidad del subsuelo en las primeras etapas del proceso de soldadura.
¿Qué factores contribuyen a la porosidad en diferentes materiales de soldadura?
La porosidad en la soldadura está significativamente influenciada por el tipo de material que se está soldando, ya que diferentes materiales son susceptibles a diversos gases que pueden causar porosidad. La siguiente tabla enumera los principales gases que causan porosidad en los materiales de uso común y los métodos de limpieza recomendados para mitigar estos problemas.
Principales gases que causan porosidad y métodos de limpieza recomendados
| Material | Gases principales | Método de limpieza recomendado |
|---|---|---|
| Acero C-Mn | Hidrógeno, nitrógeno, oxígeno | Moler para eliminar las capas de sarro |
| Acero inoxidable | Hidrógeno | Desengrasar + cepillo de alambre + desengrasar |
| Aluminio y aleaciones | Hidrógeno | Limpieza química + cepillo de alambre + desengrasar + raspar |
| Cobre y aleaciones | Hidrógeno, Nitrógeno | Desengrasar + cepillo de alambre + desengrasar |
| Níquel y aleaciones | Nitrógeno | Desengrasar + cepillo de alambre + desengrasar |
| Titanio y aleaciones | Hidrógeno, nitrógeno, oxígeno | Limpieza química + cepillo de alambre + desengrasar + secar bien |
| Magnesio y aleaciones. | Hidrógeno | Limpieza química + cepillo de alambre + desengrasar + precalentar |
Niveles aceptables de porosidad en defectos de soldadura
El nivel aceptable de porosidad en uniones soldadas depende de la aplicación específica y de los requisitos de las normas o especificaciones pertinentes. Generalmente, la presencia de cualquier macroporosidad visible se considera inaceptable y requiere reparación o rechazo de la soldadura. Sin embargo, para la microporosidad, el nivel aceptable puede variar según el material, el espesor de la soldadura y el uso previsto de la estructura soldada.
Muchas normas y especificaciones de soldadura proporcionan pautas para los niveles aceptables de microporosidad. Estas pautas generalmente especifican el tamaño máximo de poro, la densidad de poro y la distribución de poro que se consideran aceptables para un material y espesor de soldadura determinados. Es importante consultar la norma o especificación adecuada para determinar los niveles aceptables de porosidad para una aplicación específica.
¿Cómo pueden los diferentes métodos detectar la porosidad en materiales soldados?
La porosidad en los materiales soldados puede comprometer la integridad y resistencia de una soldadura, lo que hace que su detección sea crucial para garantizar la calidad y la seguridad. Hay varios métodos disponibles para identificar la porosidad, cada uno de ellos adecuado para diferentes tipos de porosidad y distintos niveles de complejidad.
Inspección visual: ¿es suficiente para detectar porosidad?
La inspección visual sigue siendo el método más sencillo y económico para identificar la porosidad de la superficie. Esta técnica implica examinar cuidadosamente la soldadura completada en condiciones de iluminación adecuadas. Los soldadores e inspectores prestan especial atención a los inicios y paradas en la pasada de soldadura, ya que estas áreas son más propensas a la porosidad.
A menudo se pueden detectar pequeños huecos o agujeros en la superficie de la soldadura sin necesidad de equipo especializado. A pesar de su simplicidad, la inspección visual se limita a los defectos de la superficie y no puede revelar la porosidad del subsuelo.
¿Qué papel juegan las pruebas destructivas en la detección de porosidad?
Los métodos de prueba destructivos proporcionan una comprensión más profunda de la estructura interna de la soldadura al romper o cortar físicamente el material. Estos métodos son particularmente útiles para calificar soldadores y procedimientos de soldadura. Una prueba destructiva común es la prueba de rotura, en la que una muestra de correa con muescas se somete a una fuerza de tracción hasta que se fractura.
Luego se examina la sección transversal resultante para determinar la porosidad interna. Otro método consiste en preparar muestras de soldadura en ángulo, cortarlas con una sierra, pulir la superficie cortada y aplicar una solución ácida para mejorar la visibilidad de cualquier porosidad dentro de la soldadura. Si bien las pruebas destructivas proporcionan información detallada sobre los defectos internos, también resultan en la destrucción de la muestra de prueba.
¿Qué tan efectivas son las pruebas no destructivas en la detección de porosidad?
Los métodos de pruebas no destructivas (NDT) son esenciales para examinar soldaduras sin causar daños, lo que las hace adecuadas para la detección de porosidad tanto superficial como subsuperficial. Las pruebas radiográficas, por ejemplo, se utilizan ampliamente en la soldadura de tuberías y ofrecen una visión integral de la soldadura, destacando la porosidad en todas las pasadas de soldadura. Esta técnica es muy eficaz para detectar porosidades internas que no son visibles en la superficie.
La inspección con tintes penetrantes es otro método de END que se utiliza para detectar la porosidad superficial y ligeramente subsuperficial. El proceso implica aplicar un tinte a la superficie de la soldadura, que penetra en las grietas o huecos. Cuando se exponen a la luz ultravioleta, estas áreas se vuelven visibles.
De manera similar, la inspección por partículas magnéticas detecta la porosidad superficial y cercana a la superficie aplicando partículas magnéticas a la soldadura. Cualquier defecto hace que las partículas se acumulen, lo que indica la presencia de porosidad.
¿Qué método se debe utilizar?
A continuación se muestra una tabla comparativa que destaca las ventajas y consideraciones de los diferentes métodos de END para la detección de porosidad:
| Método NDT | Ventajas | Consideraciones |
|---|---|---|
| Inspección visual | Sencillo y rentable. Detección inmediata de porosidad superficial. | Limitado a defectos superficiales. No apto para defectos internos o subterráneos. |
| Pruebas radiográficas | Proporciona una vista interna detallada de las soldaduras. Eficaz para todas las pasadas de soldadura. | Requiere precauciones de seguridad radiológica. Mayor costo y equipo especializado. |
| Inspección de tintes penetrantes | Detecta porosidad superficial y cercana a la superficie. Alta sensibilidad a los defectos. | Requiere limpieza y preparación de la superficie de soldadura. Limitado a áreas accesibles. |
| Inspeccion de particulas magneticas | Detecta defectos superficiales y cercanos a la superficie. Bueno para materiales ferromagnéticos. | Requiere campo magnético y aplicación de partículas. Se necesita preparación de la superficie. |
| Prueba de ultrasonido | Proporciona una evaluación de espesor completo. Detecta defectos internos con precisión. | Requiere operadores capacitados para la interpretación. El estado de la superficie afecta los resultados. |
¿Cómo afecta el gas de protección a la calidad de la soldadura y a la prevención de la porosidad?
La gestión del gas de protección es fundamental en las operaciones de soldadura para lograr soldaduras impecables, libres de porosidad y otros defectos. A continuación se ofrece una exploración detallada de cómo seleccionar el gas correcto, regular su flujo y garantizar la configuración adecuada del equipo son fundamentales para mantener la integridad de la soldadura.
- Selección del gas protector correcto: por ejemplo, se prefieren gases inertes como el argón para metales no ferrosos debido a su estabilidad y mínima interacción con el baño de soldadura. Por el contrario, las mezclas de gases que contienen CO2 son eficaces para soldar acero al carbono, ya que mejoran la estabilidad del arco y la penetración de la soldadura.
- Regulación del flujo de gas de protección: Un flujo de gas insuficiente pone en peligro la cobertura, permitiendo que los contaminantes atmosféricos se infiltren en el metal fundido e induzcan la porosidad. Por el contrario, el flujo excesivo de gas puede alterar la dinámica del baño de soldadura, provocando turbulencias y posibles defectos de soldadura. Mantener un caudal típicamente entre 25 y 35 pies cúbicos por hora (CFH), dependiendo de las condiciones de soldadura específicas, logra un equilibrio entre el blindaje adecuado y la eficiencia operativa.
- Configuración de la manguera de gas y la antorcha: El diámetro de la manguera de gas debe facilitar un flujo de gas constante sin restricciones ni pérdida de presión. Las mangueras de tamaño insuficiente impiden el suministro de gas, lo que compromete la eficacia del escudo y aumenta los riesgos de porosidad. Por el contrario, las mangueras de gran tamaño pueden provocar caídas de presión innecesarias, lo que disminuye la eficiencia del blindaje y desperdicia los consumibles.
¿Cómo influyen los elementos de aleación en la porosidad en la soldadura?
Los elementos de aleación presentes en la zona de soldadura pueden afectar significativamente la calidad de la soldadura, ya sea mitigando o exacerbando los defectos de porosidad dependiendo de su presencia y concentración.
El papel del nitrógeno en la formación de porosidad
El nitrógeno, que a menudo se introduce inadvertidamente debido a una cobertura inadecuada del gas de protección, plantea un riesgo crítico en la soldadura de acero inoxidable austenítico. Su presencia puede conducir a la formación de huecos de gas dentro del baño de soldadura, que se solidifican formando porosidad. La gestión adecuada del gas de protección es crucial para evitar la infiltración de nitrógeno y garantizar la integridad de la soldadura.
Oxígeno y sus efectos de porosidad
El oxígeno es otro elemento perjudicial en la soldadura, conocido por su capacidad de ingresar al baño de soldadura debido a factores ambientales como fuertes vientos o corrientes de aire, o una cobertura insuficiente de gas protector. Su presencia crea bolsas de gas dentro del metal fundido que, al solidificarse, se manifiestan como porosidad. El control eficaz del entorno de soldadura y la aplicación meticulosa del gas protector son esenciales para mitigar la porosidad inducida por el oxígeno.
La contribución del hidrógeno a la porosidad
El hidrógeno es un culpable común en la formación de porosidad, ingresando a la zona de soldadura a través de la humedad en los metales base o de aporte, así como de aceites u otros contaminantes. En el metal de soldadura fundido, el hidrógeno se disuelve y forma bolsas de gas que provocan porosidad al solidificarse. La limpieza y el secado adecuados del material, junto con los parámetros de soldadura controlados, son fundamentales para minimizar la porosidad inducida por el hidrógeno.
Reconociendo aleaciones propensas a la porosidad
Ciertas aleaciones exhiben una mayor susceptibilidad a la porosidad debido a sus propiedades y composición inherentes:
- Aluminio: Conocido por su naturaleza porosa, el aluminio absorbe fácilmente contaminantes como grasas y aceites. Los procedimientos de limpieza eficaces son esenciales para evitar la porosidad durante la soldadura.
- Hierro fundido: El alto contenido de carbono en el hierro fundido lo hace propenso a la porosidad, ya que se puede formar monóxido de carbono durante la solidificación de la soldadura. El precalentamiento y la selección cuidadosa de los metales de aportación son estrategias efectivas para mitigar los riesgos de porosidad en la soldadura de hierro fundido.
Utilizar precalentamiento para reducir la porosidad
Precalentar los metales antes de soldarlos sirve como medida proactiva para eliminar la humedad, que es una fuente importante de hidrógeno y posible porosidad. Al elevar la temperatura del metal a un nivel predeterminado, el precalentamiento reduce el riesgo de absorción de hidrógeno y la posterior formación de porosidad en la soldadura.
Identificación de procesos de soldadura propensos a la porosidad
Ciertos procesos de soldadura son inherentemente más susceptibles a la porosidad, lo que requiere una gestión cuidadosa para evitar defectos:
- Soldadura con núcleo fundente de doble escudo: Este método puede ser particularmente propenso a la porosidad si no se protege adecuadamente de las influencias ambientales como el viento o las corrientes de aire. Controlando el cable La distancia "sobresaliente" de la boquilla de la pistola MIG es crucial para evitar la porosidad tipo agujero de gusano, que puede aparecer tanto en la superficie como en el subsuelo.
Consideración de opciones de tratamiento térmico posterior a la soldadura
El tratamiento térmico posterior a la soldadura ofrece una solución potencial para reducir la porosidad al facilitar la difusión y el escape de los gases atrapados en el metal de soldadura. Sin embargo, es esencial tener precaución, ya que el tratamiento térmico también puede exacerbar la porosidad existente o inducir nuevos defectos. Es recomendable consultar con códigos de soldadura, ingenieros o expertos metalúrgicos para determinar la idoneidad y los parámetros del tratamiento térmico posterior a la soldadura para aplicaciones de soldadura específicas.
¿Cuáles son los daños de la porosidad de la soldadura?
La porosidad, caracterizada por la presencia de bolsas de gas o huecos dentro del metal de soldadura, socava la resistencia estructural y la confiabilidad de las uniones soldadas. Estas bolsas de gas actúan como concentradores de tensiones, reduciendo la capacidad de carga de la soldadura y la resistencia a fuerzas mecánicas como la tensión o la compresión.
Además, la porosidad compromete la apariencia cosmética de la soldadura, lo que puede generar problemas estéticos en aplicaciones donde el atractivo visual es importante. En industrias críticas como la aeroespacial, automotriz y de construcción, donde la integridad de la soldadura es primordial para la seguridad y el rendimiento, incluso pequeños casos de porosidad pueden provocar fallas catastróficas bajo tensiones operativas.
Conclusión
La porosidad sigue siendo un desafío importante en los procesos de soldadura, lo que afecta la integridad estructural y el rendimiento. Al comprender sus tipos, causas y límites aceptables, los soldadores pueden implementar estrategias de mitigación efectivas para minimizar los defectos y garantizar soldaduras de alta calidad en diversas aplicaciones industriales.
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Preguntas Frecuentes
La porosidad normalmente se detecta mediante inspección visual y métodos de pruebas no destructivas (NDT). La inspección visual implica examinar la superficie de soldadura para detectar la presencia de poros, su tamaño, distribución y densidad. Los métodos de END, como las pruebas ultrasónicas (UT) o la radiografía (rayos X), se utilizan para detectar la porosidad interna sin dañar la soldadura.
Los niveles aceptables de porosidad varían según los estándares de soldadura, las especificaciones del material y los requisitos de la aplicación. Los criterios de inspección visual y las técnicas de END proporcionan mediciones cuantitativas para evaluar la porosidad frente a límites específicos.
Catalogar: Guía de fabricación de chapa metálica
Este artículo fue escrito por ingenieros del equipo de BOYI TECHNOLOGY. Fuquan Chen es ingeniero y técnico con 20 años de experiencia en prototipado rápido y fabricación de piezas metálicas y plásticas.
