15 tipos comunes de defectos, causas y soluciones del moldeo por inyección

El moldeo por inyección es un método eficaz para dar diversas formas a materiales plásticos utilizando moldes. Se utiliza en las industrias manufactureras para producir una amplia gama de componentes y productos. Sin embargo, ocasionalmente se producen defectos durante el proceso de moldeo por inyección, lo que provoca una disminución de la calidad del producto o el incumplimiento de los requisitos de uso.

Los defectos en el moldeo por inyección son bastante comunes durante la producción. Estos defectos suelen ser causados ​​por factores como parámetros inadecuados del proceso de moldeo, problemas de diseño del molde, selección inadecuada de materiales o errores operativos. Cuando aparecen defectos en las piezas moldeadas por inyección, provocan una mala estética, una disminución del rendimiento o incluso fallos funcionales del producto. Por lo tanto, es fundamental comprender las causas de estos defectos e implementar medidas preventivas eficaces.

Este artículo profundizará en varios tipos de defectos del moldeo por inyección, sus causas y cómo evitarlos, mejorando así la calidad del producto y la eficiencia de la producción. ¡Profundicemos en estos defectos del moldeo por inyección!

¿Qué son los defectos del moldeo por inyección?

Los defectos del moldeo por inyección se refieren a fenómenos indeseables en la apariencia, dimensiones, estructura o desempeño de las piezas de plástico durante el proceso de moldeo por inyección, causados ​​por factores como materiales, procesos, equipos u operaciones. Estos defectos pueden manifestarse como rugosidad de la superficie, imprecisiones dimensionales, huecos internos o inclusiones dentro de las piezas de plástico. Los defectos del moldeo por inyección no sólo afectan el atractivo estético de los productos sino que, lo que es más importante, pueden reducir su integridad estructural, su rendimiento de sellado y su vida útil, e incluso dejarlos inutilizables.

Por lo tanto, los fabricantes deben controlar rigurosamente todos los aspectos del proceso de moldeo por inyección para garantizar la precisión y estabilidad de los parámetros del proceso, optimizar los diseños de moldes, seleccionar materiales plásticos apropiados y mejorar el mantenimiento del equipo y la capacitación de los operadores para prevenir y minimizar la aparición de defectos en el moldeo por inyección. .

Para identificar y abordar eficazmente los defectos del moldeo por inyección, los fabricantes deben continuar leyendo a continuación para obtener una comprensión más profunda de los tipos comunes de defectos, sus causas y las medidas preventivas, con el fin de mejorar la calidad del producto.

15 tipos comunes de defectos de moldeo por inyección

Una operación incorrecta durante el moldeo por inyección puede provocar defectos de inyección. Los siguientes son 15 tipos comunes de defectos de moldeo por inyección y sus posibles causas:

1.Marca de quemadura

El fenómeno de las quemaduras se caracteriza principalmente por áreas localizadas del producto que se tornan amarillentas o negras, presentándose en un estado carbonizado. Las marcas de quemaduras suelen aparecer en el lugar de moldeado final del producto, a menudo debido a la descomposición del material causada por temperaturas excesivamente altas.

Causas de la marca de quemadura

• Velocidad de inyección demasiado rápida.
• Presión de inyección demasiado alta.
• Tiempo de residencia del plástico demasiado largo.
• Temperatura de la máquina de moldeo por inyección demasiado alta o demasiado baja.
• Mala ventilación de la cavidad del molde.
• Control inadecuado de la temperatura del molde.

Remedios para las quemaduras

• Emplear inyección multietapa: rápido-lento.
• Verifique la temperatura del canal caliente, reduzca la temperatura del canal caliente.
• Utilice un barril de material de menor diámetro.
• Elija pellets de plástico de alta calidad y no los almacene por mucho tiempo.
• Diseñe la estructura del molde de manera razonable.

2. Blíster

Este tipo de defecto normalmente se manifiesta como numerosas ampollas muy pequeñas dentro del producto terminado, a menudo acompañadas de vetas plateadas. Al observar el producto externamente, estas ampollas suelen aparecer como puntos circulares brillantes.

En el caso de productos de plástico de precisión con requisitos de rendimiento a prueba de agua, incluso una pequeña ampolla puede provocar la devolución del producto completo y, en casos graves, quejas del cliente. Especialmente en productos transparentes, la presencia de ampollas puede afectar significativamente a su estética.

Causas de la ampolla

• Mal diseño del espesor del producto, lo que resulta en un exceso de espesor local.
• El plástico no se seca adecuadamente ni absorbe la humedad del ambiente.
• Baja presión de inyección y corto tiempo de retención, lo que hace que el material fundido no se adhiera estrechamente a la superficie de la cavidad del molde.
• Ventilación insuficiente o bloqueada en la superficie de separación del molde.
• Durante la preplastificación del tornillo, una contrapresión demasiado baja y una velocidad del tornillo demasiado alta dan como resultado que el tornillo se retraiga demasiado rápido, permitiendo que el aire sea empujado fácilmente hacia adelante junto con el material hasta el extremo frontal del cilindro.
• La velocidad de inyección es demasiado rápida, lo que provoca la descomposición del plástico fundido inducida por cizallamiento y la generación de gas.
• Diseño irrazonable del molde, como una mala posición de las compuertas, compuertas demasiado pequeñas, canales estrechos y un sistema de enfriamiento del molde irrazonable que genera diferencias de temperatura demasiado grandes en el molde, lo que provoca un flujo discontinuo de la masa fundida en la cavidad del molde y bloquea el paso del aire.

Remedios para la ampolla

• Ajuste la posición de la compuerta y el tamaño del canal para minimizar las diferencias de temperatura del molde.
• Utilice materias primas puras y diseñe productos con un espesor de pared uniforme tanto como sea posible.
• Ajuste la velocidad de inyección según la estructura del producto.
• Disminuir la velocidad de rotación del tornillo.
• Evite los chorros.
• Aumente la presión de inyección y extienda el tiempo de espera.

3.Marca del eyector

Este defecto se caracteriza principalmente por una fuerza excesiva sobre la pieza de plástico durante la expulsión, lo que produce marcas blancas prominentes en el área de expulsión del producto de plástico, posiblemente acompañadas de finas grietas parecidas a la escarcha. Los problemas con las marcas de expulsión suelen ocurrir en la superficie de la pieza de plástico, especialmente donde el pasador de expulsión está ubicado en el lado de expulsión del molde, lo que provoca un blanqueamiento de la tensión y un aumento de la tensión.

Causas de la marca del eyector

• El tiempo de presión es demasiado largo o demasiado corto.
• Ángulo de salida del molde insuficiente.
• Superficie rugosa en la dirección del desmolde.
• Se forma vacío en un lado del eyector.
• Tiempo de enfriamiento inadecuado.
• Área de contacto insuficiente entre los pasadores expulsores y las piezas de plástico.

Remedios para la marca del eyector

• Ajuste apropiadamente la presión de retención.
• Aumente el ángulo de tiro para desmoldar.
• Pula la superficie del molde en la dirección de desmoldeo.
• Ajuste las posiciones de los pasadores eyectores, colocando los dispositivos eyectores en lugares con el espesor de pared adecuado.
• Aumente el área de la sección transversal del extremo de la varilla del eyector.

4.Vacíos

Los huecos se manifiestan principalmente como cavidades o burbujas dentro de los productos de plástico, que pueden deberse a que el plástico no llena completamente la cavidad del molde durante el proceso de moldeo por inyección.

Según diferentes manifestaciones, los huecos pueden ser:

Vacíos de vacío

Durante el proceso de moldeo por inyección, los huecos de vacío son causados ​​por la superficie del plástico que entra en contacto con la pared del molde a baja temperatura durante el período de solidificación de la masa fundida, con la contracción concentrada en secciones de paredes gruesas o debido al aire atrapado.

Bolsillos de aire

Las bolsas de aire son provocadas por la presencia de gases en el molde durante el proceso de moldeo por inyección que no se eliminan por completo. Suelen aparecer como agujeros blancos o negros.

Causas de los vacíos

• El diseño de la puerta es defectuoso.
• Presión de mantenimiento insuficiente (valor de ajuste demasiado bajo, tiempo insuficiente).
• Atrapamiento de aire durante el llenado.
• Influencia de la temperatura del molde.
• Tasa de contracción rápida.

Remedios para los vacíos

• Aumentar el tamaño de la puerta.
• Ampliar el tiempo de presión de mantenimiento.
• Eleve la temperatura del molde.
• Utilice materiales de baja viscosidad.
• Reducir el espesor.
• Disminuya la velocidad de rotación del tornillo y aumente la contrapresión.

5. Rayas plateadas

Las rayas plateadas son marcas similares a salpicaduras que se forman en la superficie de los productos plásticos. Estas marcas suelen ser causadas por la evaporación del aire o la humedad en el plástico, o por la presencia de plásticos extraños que provocan descomposición y quemaduras.

Causas de las vetas plateadas

• La puerta del molde es demasiado pequeña o está mal colocada.
• Material reciclado contaminado mezclado con otros materiales.
• Temperatura excesiva del cilindro que provoca la degradación térmica de la masa fundida dentro del tornillo.
• Temperatura elevada en el puerto de descarga del tornillo, lo que dificulta la desgasificación.
• Velocidad de inyección excesiva que conduce a la descomposición de la masa fundida.

Remedios para las vetas plateadas

• Optimice la sección transversal de la puerta.
• Asegurar una mezcla uniforme de materiales para facilitar la plastificación.
• Amplíe el tiempo de enfriamiento y el tiempo del ciclo de moldeo por inyección.
• Reducir la temperatura del cilindro de fusión empezando por la boquilla.
• Disminuya la velocidad de rotación del tornillo para reducir la contrapresión sobre el tornillo.

6.Marca del fregadero

Marcas de fregadero se manifiestan principalmente como depresiones localizadas (ya sea en forma de hoyuelos o ranuras) en la superficie del producto, que generalmente ocurren lejos de la ubicación de la puerta y en áreas con paredes gruesas, nervaduras, protuberancias e inserciones. Cuando el espesor de la pieza de plástico es desigual, pueden aparecer marcas de hundimiento en algunas áreas durante el proceso de enfriamiento debido a una contracción excesiva.

Causas de la marca de hundimiento

• Tasa de contracción excesiva del plástico.
• Ubicación inadecuada de la puerta o puerta de tamaño insuficiente.
• Enfriamiento no uniforme del molde.
• Temperatura de fusión elevada.
• Volumen de inyección de plástico insuficiente y embalaje inadecuado.
• Espesor de pared del producto excesivo o desigual, lo que resulta en una contracción inconsistente durante el enfriamiento.

Remedios para la marca del hundimiento

• Optimizar el diseño del molde.
• Aumente la presión de inyección y la velocidad de inyección.
• Ampliar el tiempo de enfriamiento de la pieza de plástico dentro del molde.
• Ajuste la temperatura del molde para asegurar un enfriamiento uniforme.
• Si se producen marcas de hundimiento cerca de la puerta, extender el tiempo de presión de mantenimiento puede resolver el problema.

7. Tiro corto

El moldeo por inyección de tiro corto Los defectos ocurren principalmente porque el plástico fundido no logra llenar completamente toda la cavidad del molde, lo que genera huecos localizados o productos incompletos.

Causas del tiro corto

• Suministro de plástico insuficiente o baja fluidez de la masa fundida.
• Temperatura del cilindro de inyección demasiado baja.
• Problemas con la forma o el molde del producto.
• Presión de inyección inadecuada.
• El molde es demasiado estrecho, lo que provoca una alta resistencia al flujo de fusión.
• Diseño irrazonable de la estructura de ventilación del molde.

Remedios para el tiro corto

• Aumenta la velocidad de inyección y la fluidez del derretimiento.
• Eleve la temperatura del cilindro de inyección para mejorar el flujo de plástico.
• Aumentar la presión de inyección.
• Mejorar el sistema de ventilación del molde.
• Ampliar el tamaño de la puerta y los corredores.

8.destello

Rebaba se refiere al fenómeno en el proceso de moldeo por inyección donde el plástico fundido se desborda en los espacios o líneas de separación del molde, formando una capa excedente de material con un espesor mayor que el espesor normal del resto de la pieza de trabajo. Esta situación ocurre a menudo en los bordes de las piezas o en las superficies de contacto del molde, como las superficies de separación de los moldes móviles y estacionarios, las áreas de deslizamiento de los controles deslizantes, los espacios de los insertos y los orificios de los pasadores expulsores.

Causas del destello

• Fuerza de sujeción del molde insuficiente.
• Temperatura plástica excesiva.
• Presión de inyección excesiva.
• Gran tolerancia al espacio libre del molde.
• Desgaste del molde, lo que resulta en espacios en la superficie de separación.

Remedios para Flash

• Verifique y ajuste la fuerza de sujeción del molde.
• Evite la inyección excesiva que causa acumulación de material.
• Optimice el diseño del molde para garantizar espacios razonables en las superficies de separación y las piezas coincidentes.
• Reducir la presión de inyección y el tiempo de mantenimiento de la presión.
• Mantenga y mantenga regularmente el molde.

9.Jet

Cuando se inyecta plástico fundido demasiado rápido en el molde, el borde delantero de la masa fundida puede salir disparado directamente desde la compuerta en la cavidad del molde sin formar suficiente contacto con la pared del molde. Este fenómeno puede resultar en la formación de chorro. Este defecto es visible en la superficie de la pieza moldeada y se presenta como chorros de fusión serpentinos o líneas de soldadura.

Causas del chorro

• Ubicación inadecuada de la puerta.
• Sección transversal de puerta de tamaño insuficiente.
• Velocidad de inyección excesiva.

Remedios para el jetting

• Cambie la posición de la compuerta para permitir que la masa fundida fluya a lo largo de la pared del molde.
• Instale núcleos auxiliares o pasadores frente a la puerta.
• Aumente el tamaño de la puerta.
• Disminuir la velocidad de inyección.
• Cambie el grado a un tipo de alto flujo.

10.Líneas de flujo (marcas de flujo)

Líneas de flujo se manifiestan principalmente como defectos superficiales ondulados o rayados cerca de la puerta de la pieza de plástico. La causa principal de este fenómeno es que el material no fluye lo suficientemente lento debido a una presión y velocidad de inyección insuficientes.

Causas de las líneas de flujo

• Distribución desigual de la temperatura de la pieza.
• Rápida solidificación del plástico.
• Presión de inyección y tiempo de mantenimiento insuficientes.
• Turbulencias o generación de material frío cerca de la puerta de la masa fundida.

Remedios para líneas de flujo

• Aumentar la temperatura del molde y de las boquillas.
• Utilice resina de baja viscosidad.
• Ajuste la tasa de inyección y la velocidad de llenado.
• Aumente la presión de inyección y el tiempo de retención.
• Ampliar las áreas transversales de la puerta y del corredor.
• Instale calentadores en la puerta para aumentar la temperatura local.

11.Líneas de soldadura

Líneas de soldaduraLas líneas de soldadura, conocidas como líneas de tejido, son trazas lineales en la superficie de piezas de plástico, formadas principalmente por la convergencia de varios frentes de flujo durante el moldeo por inyección o extrusión. La resistencia de las líneas de soldadura suele oscilar entre el 40% y el 95% de la resistencia del plástico circundante, lo que afecta significativamente el diseño y la vida útil del producto.

Causas de las líneas de soldadura

• Convergencia de dos o más corrientes de plástico fundido a diferentes temperaturas.
• Velocidad de inyección demasiado rápida o demasiado lenta.
• Baja fluidez del material.
• La temperatura de la boquilla está demasiado baja.
• Ventilación deficiente o inadecuada.
• Tamaño o ubicación inadecuados de la puerta.

Remedios para líneas de soldadura

• Reducir el número de puertas y ajustar sus posiciones.
• Aumentar la velocidad y la presión de inyección.
• Eleve la temperatura del material y del molde para mejorar el flujo plástico.
• Mejorar el diseño del sistema de ventilación del molde.
• Reducir el uso de agentes desmoldantes.
• Acorte la distancia entre la puerta y el área de soldadura.

12.Contaminantes incrustados

Las impurezas o contaminantes externos que se introducen en el molde y se incrustan en la pieza de plástico pueden provocar la presencia de impurezas dentro de la pieza de plástico, lo cual es un problema de calidad común en el proceso de moldeo por inyección. Estos contaminantes pueden originarse a partir de partículas en la superficie de la herramienta, contaminantes del material o fragmentos de objetos extraños en el cilindro y sobrecalentamiento y quema del material antes de la inyección, entre otros factores.

Causas de contaminantes incrustados

• La materia prima contiene impurezas, exceso de humedad o no ha sido mezclada adecuadamente.
• Envejecimiento, uso inadecuado o mantenimiento inadecuado de la máquina de moldeo por inyección.
• Material sobrecalentado y quemado antes de la inyección.

Remedios para los contaminantes incrustados

• Realizar periódicamente una limpieza exhaustiva de moldes, herramientas y barriles.
• Utilice materias primas limpias y libres de impurezas.
• Establezca adecuadamente las temperaturas de inyección.
• Realizar mantenimiento e inspecciones periódicas de los equipos.

13.deformación

Deformación en moldeo por inyección Los defectos se refieren a una desviación en la forma del producto moldeado con respecto a la forma de la cavidad del molde, lo que resulta en la rotación o torsión del producto después del desmolde o poco después. Las manifestaciones típicas incluyen ondulaciones en las superficies planas del producto, con bordes rectos doblados hacia adentro o hacia afuera.

Causas de la deformación

• Presión y velocidad de inyección inadecuadas.
• Acción de expulsión desigual.
• Enfriamiento desigual.
• Baja temperatura de fusión, lo que resulta en una contracción diferencial del material.
• Espesor transversal irregular.

Remedios para la deformación

• Aumentar la velocidad de inyección.
• Optimizar el sistema de desmolde.
• Mejorar el sistema de refrigeración.
• Rediseñar la forma y dimensiones del producto según las características de la resina.
• Aumente la temperatura del cañón y atornille la contrapresión.

14.Delaminación

El plástico no se fusionó completamente dentro del molde, lo que provocó una delaminación o separación de capas en la superficie o dentro del producto. Este fenómeno de delaminación se caracteriza por la formación de capas similares a la mica en la pared del producto.

Causas de la delaminación

• Materiales incompatibles o contaminación por impurezas.
• Temperaturas de inyección inadecuadas.
• Mala calidad de la superficie del molde.
• Mezcla desigual de materias primas.
• En un sistema compatible, una tensión de corte elevada también puede provocar la formación de delaminación.

Remedios para la delaminación

• Optimice la proporción de mezcla y el método de las materias primas.
• Aumentar la temperatura de fusión.
• Reduzca la velocidad de inyección y aumente la presión de inyección.
• Minimizar la contaminación por impurezas.
• Mantener y mantener regularmente los moldes.

15.Decoloración

Cuando el color de las piezas moldeadas es incorrecto, se produce directamente un color desigual o diferencias significativas en la profundidad del color dentro de un producto o lote de productos. Esta decoloración normalmente ocurre en franjas específicas en el producto moldeado y se manifiesta como diferencias de color, marcas de chorro, puntos negros o impurezas.

Causas de la decoloración

• El material está contaminado, con alto contenido de humedad y volátiles.
• La puerta del molde es demasiado pequeña, lo que afecta el flujo y la fusión del plástico.
• El equipo no se limpia adecuadamente, depositándose polvo u otras partículas en la tolva, provocando contaminación y decoloración de la materia prima.

Remedios para la decoloración

• Limpiar periódicamente el equipo.
• Seleccione los tamaños de puerta adecuados según los requisitos del producto.
• Elija materiales de alta calidad para garantizar la pureza y la sequedad.
• Evite el uso de colorantes y aditivos caducados o de baja calidad.

Conclusión

El moldeo por inyección es un proceso preciso y altamente técnico que requiere un control preciso de los parámetros del proceso y un estricto cumplimiento de los procedimientos operativos. Los defectos del moldeo por inyección no sólo afectan la calidad de la apariencia de los productos, sino que también pueden tener un impacto significativo en su desempeño y vida útil, comprometiendo así el desempeño comercial. Por lo tanto, es fundamental tener un conocimiento profundo de los diferentes defectos del moldeo por inyección, investigar sus causas y tomar las medidas preventivas adecuadas para mantener altos estándares de calidad del producto.

Para lograr resultados de moldeo por inyección de alta calidad, es clave invertir en el equipo de moldeo por inyección adecuado y seleccionar socios experimentados en moldeo por inyección. niño ofrece confiable servicios de moldeo por inyección, con equipos avanzados de moldeo por inyección y estrictos procesos de inspección de calidad para garantizar que las piezas moldeadas por inyección producidas cumplan con los estándares de alta calidad. Además, contamos con un equipo de ingenieros capacitados y técnicos profesionales que pueden seleccionar materiales, moldes y parámetros de proceso adecuados de acuerdo con los requisitos del cliente para fabricar piezas que cumplan con las especificaciones.

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Preguntas Frecuentes

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