El moldeo por inyección es un proceso de fabricación ampliamente utilizado para producir piezas de plástico en diversas industrias. Sin embargo, como cualquier otro proceso de fabricación, es propenso a sufrir defectos, uno de los cuales es el tiro corto. Un disparo corto se refiere a un llenado incompleto de la cavidad del molde, lo que da como resultado una pieza a la que le faltan secciones o un tamaño general más pequeño de lo previsto.
Este artículo profundiza en las causas de los disparos cortos en el moldeo por inyección y proporciona soluciones prácticas para mitigarlos. defecto de moldeo por inyección.
¿Qué es un tiro corto?
El tiro corto se refiere al llenado incompleto de la cavidad del molde (o llenado parcial en el caso de moldes de múltiples cavidades) por la masa fundida del polímero, lo que da como resultado una estructura del producto incompleta. A menudo ocurre en áreas de paredes delgadas de productos con espesores de pared desiguales o al final del flujo de material.
¿Cómo se forman los defectos de tiro corto?
El defecto de disparo corto normalmente ocurre durante el proceso de moldeo por inyección cuando el volumen de inyección preestablecido de la masa fundida es insuficiente o la resistencia de llenado del molde excede la presión de inyección.
Puede haber varias causas para la formación de defectos de tiro corto. Aquí hay algunas razones comunes:
- Presión de inyección insuficiente
- Velocidad de inyección excesivamente lenta
- Baja temperatura del molde
- Problemas con el material plástico.
- Problemas de diseño de moldes.
Causas del moldeo por inyección de tiro corto
Lo anterior describió brevemente las causas de los defectos de tiro corto, pero no se preocupe. Al comprender los motivos y su aparición, es más fácil prevenir o corregir rápidamente la escasez de material en el moldeo por inyección.
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Mal diseño del molde
Las geometrías complejas del molde, las esquinas afiladas o las secciones delgadas pueden dificultar que el plástico fluya de manera uniforme y llene completamente la cavidad del molde. Existen varias razones principales para estos sucesos:
1. Temperatura del molde demasiado baja
Cuando la temperatura del molde es demasiado baja, se produce una mala fluidez de la masa fundida, lo que hace que el plástico fundido se solidifique prematuramente antes de llenar la cavidad por completo, lo que provoca un disparo corto.
Si se necesitan temperaturas de inyección más bajas para evitar la degradación del material, se pueden tomar medidas como elevar la temperatura de la sección delantera del cilindro o aumentar la velocidad de inyección para reducir el tiempo de enfriamiento del polímero.
2. Diseño inadecuado del pozo de babosas frías
Se debe incorporar un pozo frío al final de cada canal y bebedero. Las dimensiones del pozo de babosas frías deben ser apropiadas y no debe haber obstrucciones aguas arriba (como pasadores eyectores) para garantizar su eficacia en la captura de babosas frías. De lo contrario, cualquier babosa fría no capturada que fluya río abajo podría bloquear la puerta o los corredores pequeños, lo que resultaría en un disparo corto.
3.Puerta demasiado pequeña
Si el canal, el bebedero o la compuerta son demasiado pequeños, aumenta la resistencia al flujo. Si la presión de inyección es insuficiente, el avance del frente de fusión se ralentizará progresivamente. Esto puede resultar en un disparo corto debido a la solidificación prematura del frente de fusión antes de que la cavidad esté completamente llena.
4.Ubicación inadecuada de la puerta
Una ubicación inadecuada de la compuerta puede provocar longitudes de flujo excesivamente largas y una mayor resistencia al flujo. Si la presión de inyección es insuficiente, el avance del frente de fusión se ralentizará progresivamente. Esto puede provocar un disparo corto debido a la solidificación prematura del frente de fusión antes de que la cavidad esté completamente llena.
5.Ventilación inadecuada
Una ventilación deficiente da como resultado que una cantidad significativa de gas quede atrapada dentro de la cavidad del molde. Este gas atrapado experimenta compresión por el flujo de material, generando una presión considerable. Cuando esta presión supera la presión de inyección, dificulta el llenado de la masa fundida, provocando la aparición de fenómenos de disparo corto.
Presión de inyección incorrecta
Una presión de inyección nominal demasiado baja puede dar lugar a la necesidad de presiones de inyección cercanas o superiores al 85 % de la presión de inyección nominal de la máquina de moldeo por inyección. Por el contrario, una presión demasiado alta podría provocar otros defectos como flash or pandeo.
Problemas de temperatura
Durante el proceso de inyección, la boquilla entra en contacto directo con el molde. Dado que la temperatura del molde es generalmente más baja que la temperatura de la boquilla y existe una diferencia de temperatura significativa entre ellas, el contacto frecuente entre los dos hace que la temperatura de la boquilla disminuya. Esto da como resultado la solidificación de la masa fundida en la boquilla, un fenómeno también conocido como "babosa fría".
Velocidad de inyección inadecuada
Una velocidad de inyección demasiado lenta, un cizallamiento insuficiente de la masa fundida y un tiempo de enfriamiento prolongado durante el proceso de flujo conducen a un rápido aumento de la viscosidad y una pérdida excesiva de presión de flujo.
Diseño inadecuado de la estructura de la pieza
Cuando las proporciones de la pieza no coinciden en términos de dimensiones generales (como espesor desproporcionado con respecto a la longitud), o cuando la pieza tiene una forma compleja y un área de moldeo grande, la masa fundida es propensa a encontrar resistencia al flujo en las secciones de paredes delgadas. de la pieza de plástico, dando lugar a la aparición de fenómenos de disparo corto.
Cómo arreglar el moldeo por inyección de tiro corto
Una vez que comprenda las causas de los disparos cortos en el moldeo por inyección, podrá comenzar a solucionar los problemas. A continuación se muestran métodos para corregir disparos cortos en el moldeo por inyección.
Ventilación
Compruebe si el pozo de babosas frías está instalado o colocado de manera razonable. Para moldes de cavidades profundas, se deben colocar ranuras de ventilación o orificios de ventilación en las áreas donde se producen disparos cortos. Se pueden abrir ranuras de ventilación en la superficie de separación del molde, con una profundidad que generalmente varía de 0.02 a 0.04 mm y un ancho de 5 a 10 mm, mientras que los orificios de ventilación deben establecerse en la ubicación de llenado final de la cavidad.
Para polímeros con alta volatilidad o alto contenido de agua, los componentes volátiles deben eliminarse o secarse antes del moldeo por inyección.
El uso del método de cambiar los parámetros del proceso del sistema de molde también puede mejorar la ventilación deficiente. Por ejemplo, se pueden tomar medidas como aumentar la temperatura del molde, reducir la velocidad de inyección, reducir la fuerza de sujeción y aumentar la holgura del molde.
Aumentar la temperatura del molde
Aumentar la temperatura del molde (reduciendo la velocidad de enfriamiento o calentando el molde). La temperatura del molde se puede configurar inicialmente según los valores recomendados por el proveedor del material. Los ajustes se pueden realizar en incrementos de 6°C, con 10 disparos inyectados. Una vez que se logran condiciones de moldeo estables, se pueden realizar más ajustes en función de los resultados.
Si la temperatura del molde se mantiene constantemente baja, se deben considerar cambios en el diseño del sistema de enfriamiento.
Diseño de la Pieza
Al diseñar la forma y estructura de una pieza, se debe prestar atención a la relación entre el espesor de la pieza y la longitud máxima del flujo de la masa fundida durante el llenado.
La relación entre la longitud máxima del flujo de la masa fundida y el espesor de la pieza durante el llenado:
| Categoría de resina | Longitud/espesor del flujo último |
|---|---|
| LDPE | 280:1 |
| PA | 150:1 |
| POM | 145:1 |
| PMMA. | 130:1 |
| PP | 250:1 |
| PVC | 100:1 |
| PC | 90:1 |
| HKPE | 230:1 |
| PS | 200:1 |
| ABS | 190:1 |
Tenga en cuenta que generalmente el espesor de la pieza suele ser de 1 a 3 mm, para piezas grandes es de 3 a 6 mm. Normalmente, un espesor de pieza superior a 8 mm o inferior a 0.5 mm es desfavorable para el moldeo por inyección.
Optimice la presión y la velocidad de inyección
La presión de inyección se puede aumentar disminuyendo la velocidad de avance del émbolo de inyección y extendiendo adecuadamente el tiempo de inyección. Cuando no se puede aumentar más la presión de inyección, la temperatura de la masa fundida también se puede aumentar apropiadamente (siempre que no cause descomposición del material) para reducir la viscosidad de la masa fundida.
La elección del tiempo de presión de mantenimiento adecuado (generalmente controlado entre 30 y 120 segundos, con posibilidad de aumentarlo para piezas de paredes gruesas) puede evitar fenómenos de disparo corto.
Seleccionar la máquina de moldeo por inyección adecuada
Al seleccionar el equipo, la capacidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección debe ser mayor que el peso total de la pieza de plástico y el bebedero, y el peso total de la inyección no debe exceder el 85% de la capacidad de plastificación de la máquina de moldeo por inyección.
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Conclusión
Los disparos cortos en el moldeo por inyección pueden ser un defecto frustrante, pero al comprender las causas e implementar soluciones adecuadas, los fabricantes pueden reducir significativamente su aparición.
Preguntas Frecuentes
Un tiro corto se refiere a un defecto en el proceso de moldeo donde una pieza moldeada por inyección de plástico está incompleta debido al llenado insuficiente del plástico fundido en toda la cavidad del molde. Esto da como resultado que una parte de la pieza carezca del material plástico deseado, como por ejemplo la falta de un diente en una horquilla de plástico.
Un disparo corto durante el moldeo por inyección puede ocurrir debido a varias razones, principalmente porque el plástico fundido no logra llenar completamente toda la cavidad del molde, lo que resulta en componentes incompletos con áreas que carecen de material plástico.
etiquetado: Guía de moldeo por inyección
Este artículo fue escrito por ingenieros del equipo de BOYI TECHNOLOGY. Fuquan Chen es ingeniero y técnico con 20 años de experiencia en prototipado rápido y fabricación de piezas metálicas y plásticas.
