El acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) es un polímero termoplástico popular conocido por su dureza, resistencia al impacto y versatilidad. Plástico ABS El moldeo por inyección es un proceso de fabricación ampliamente utilizado en industrias como la automotriz, la electrónica y los bienes de consumo.
Este artículo proporciona una mirada en profundidad al proceso de moldeo por inyección de plástico ABS, las consideraciones de costos, los requisitos de temperatura y la maquinaria involucrada.
¿Qué es el moldeo por inyección de ABS?
El moldeo por inyección de acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) es un proceso de fabricación que se utiliza para producir piezas y productos a partir de material termoplástico ABS. El ABS es un polímero popular conocido por sus excelentes propiedades mecánicas, que incluyen tenacidad, resistencia al impacto y facilidad de procesamiento. El moldeo por inyección es una técnica versátil que consiste en inyectar plástico fundido en un molde para crear formas complejas con alta precisión. A continuación se ofrece una descripción detallada del proceso de moldeo por inyección de ABS.
Proceso de moldeo por inyección de plástico ABS
1. Preparación de materiales
Antes de que comience el proceso de moldeo por inyección, los gránulos de ABS deben secarse completamente para eliminar la humedad. La humedad en los pellets puede provocar defectos de moldeo por inyección como marcas de separación o burbujas en el producto final. Normalmente, los gránulos de ABS se secan a 80-90°C (176-194°F) durante 2-4 horas en un secador desecante.
2. Configuración de la máquina de moldeo por inyección
La máquina de moldeo por inyección consta de varios componentes clave: la unidad de inyección, la unidad de sujeción y el molde. La configuración de la máquina debe calibrarse con precisión para ABS para garantizar resultados óptimos.
- Unidad de Inyección: La unidad de inyección se encarga de fundir los pellets de ABS e inyectar el material fundido en el molde. Los ajustes clave incluyen la temperatura del cilindro, la velocidad del tornillo y la presión de inyección.
- Unidad de Cierre: La unidad de sujeción mantiene el molde en su lugar y proporciona la fuerza necesaria para mantenerlo cerrado durante la inyección y el enfriamiento. La fuerza de sujeción debe ser suficiente para contrarrestar la presión de inyección.
- Moho: El molde se diseña a medida para la pieza específica que se produce. Consta de dos mitades: la cavidad y el centro – que forman la forma del producto final. El molde también incluye canales de enfriamiento para ayudar a solidificar el ABS fundido.
3. Fusión e inyección
Los gránulos de ABS secos se introducen en la tolva de la unidad de inyección, donde son transportados por el tornillo giratorio hacia el barril calentado. La temperatura del cilindro generalmente se establece entre 210 y 250 °C (410 y 482 °F), según el grado de ABS que se utilice. A medida que los perdigones se derriten, el tornillo acumula una inyección de ABS fundido en la parte delantera del cañón.
Una vez preparada la inyección, comienza la fase de inyección. El tornillo avanza, inyectando el ABS fundido en la cavidad del molde a alta presión (10,000 20,000-XNUMX XNUMX psi). La velocidad y presión de inyección son parámetros críticos que afectan la calidad y consistencia de la pieza moldeada.
4. Enfriamiento y Solidificación
Una vez llena la cavidad del molde, el ABS fundido debe enfriarse y solidificarse. El proceso de enfriamiento se ve facilitado por los canales de enfriamiento incorporados en el molde, por los que circula agua u otros fluidos refrigerantes. El tiempo de enfriamiento depende del espesor y la geometría de la pieza, pero normalmente oscila entre 20 y 60 segundos.
5. Eyección
Una vez solidificada la pieza, se abre el molde y pines eyectores Empuje la pieza terminada fuera del molde. Luego, el ciclo se repite para la siguiente parte.
Propiedades de los materiales ABS
El ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) es un polímero termoplástico ampliamente utilizado conocido por su excelente equilibrio de propiedades mecánicas, facilidad de procesamiento y asequibilidad. Estas son las propiedades clave del ABS:
| propiedad | Polilac® (PA-765) | Cycolac™ (MG47) | Lustran® (348) | RTP (605) 30% GF | ABS típico con perlas de vidrio |
|---|---|---|---|---|---|
| Densidad (g / cm3) | 1.19 | 1.04 | 1.06 | 1.27 | – |
| Tasa de contracción (%) | 0.3-0.6 | 0.5-0.8 | 0.4-0.6 | 0.1-0.2 | 4.0e-3 a 7.0e-3 pulgadas |
| Dureza Rockwell (R) | 100 | 112 | 112 | – | – |
| Absorción de agua (24 h, 73 °F) | – | – | – | – | 0.16 a 0.25% |
| Módulo de tracción (73 °F) | – | – | – | – | 3,200 a 500 kpsi |
| Resistencia a la tracción al límite elástico (MPa) | 39 | 44 | 48.3 | 96.5 | – |
| Alargamiento a la rotura (%) | 10 | 24 | – | 1-2 | 2.0 a 10% |
| Módulo de flexión (GPa) | 1.80 | 2.30 | 2.69 | 8.27 | 348 a 426 kpsi |
| Resistencia a la flexión (MPa) | 55 | 70 | 75.8 | 134 | 7,150 a 9,100 psi |
| Temperatura de secado (°C) | 87.8-93.3 | 80-95 | 79 | 82.2 | 176 a 180 ° F |
| Tiempo de secado (horas) | 2-24 | 2-4 | 2-4 | 2 | 2.0 a 9.0 h. |
| Temperatura de fusión (°C) | 232-249 | 220-260 | 246-274 | 204-238 | 410 a 500 ° F |
| Temperatura del molde (°C) | 54.4-71.1 | 50-70 | 29-60 | 62.8-85 | 113 a 175 ° F |
Aplicaciones del moldeo por inyección de ABS
El moldeo por inyección de ABS se utiliza ampliamente en diversas industrias, entre ellas:
- Motorium: Fabricación de piezas automotrices interiores y exteriores, como tableros, paneles y componentes de acabado.
- Electrónica: Producción de carcasas, gabinetes y componentes para electrónica de consumo, incluidas computadoras, televisores y dispositivos móviles.
- Bienes de consumo: Crear productos duraderos y estéticamente agradables, como juguetes, electrodomésticos de cocina y artículos deportivos.
- Capacitador de Alto Voltaje para la Industria: Rendimiento y Fiabilidad: Fabricación de piezas para maquinaria, herramientas y equipos utilizados en diversas aplicaciones industriales.
- Dispositivos médicos: Producir componentes para instrumentos y dispositivos médicos que requieren alta precisión y durabilidad.
¿Qué productos son adecuados para el moldeo por inyección de ABS?
A continuación se muestran algunos ejemplos de piezas comúnmente producidas mediante moldeo por inyección de ABS:
- Componentes del tablero
- Paneles de acabado interior
- Manijas y molduras de puertas
- Parachoques y rejillas
- Piezas del sistema HVAC
- Cajas para equipos de audio
- Componentes de muebles
- Cajas de equipos
- Componentes de instrumentos de laboratorio.
- Cajas y cubiertas para dispositivos
- Ladrillos y componentes LegoⓇ
¿Por qué se utiliza el ABS en el moldeo por inyección?
El acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) se utiliza ampliamente en moldeo por inyección debido a su combinación única de propiedades mecánicas, facilidad de procesamiento y versatilidad.
- Resistencia y tenacidad mecánicas: El ABS es conocido por su excelente resistencia al impacto y dureza. Puede soportar importantes tensiones mecánicas sin agrietarse ni romperse, lo que lo hace ideal para aplicaciones que requieren durabilidad y robustez.
- Buena resistencia química:ABS ofrece buena resistencia a una amplia gama de productos químicos, incluidos ácidos, álcalis y aceites. Esto lo hace adecuado para su uso en entornos donde la exposición a dichas sustancias es común.
- Estabilidad térmica: El ABS tiene una resistencia al calor relativamente alta en comparación con otros termoplásticos. Puede mantener sus propiedades en un amplio rango de temperaturas, lo cual es esencial para piezas que están expuestas a condiciones térmicas variables.
- Cualidades estéticas:ABS puede lograr un acabado superficial de alta calidad, lo cual es importante para los productos destinados al consumidor. Puede colorearse, pintarse o revestirse fácilmente, lo que permite una amplia gama de acabados estéticos.
- Facilidad de procesamiento:El ABS se funde y fluye fácilmente durante el proceso de moldeo por inyección, lo que le permite llenar moldes por completo y formar formas complejas con detalles finos. Esta facilidad de procesamiento reduce los tiempos de ciclo y aumenta la eficiencia de producción.
¿Cuál es el costo del moldeo por inyección de ABS?
El coste del moldeo por inyección de plástico ABS se puede dividir en varios componentes:
1. Costo de materiales
El ABS es generalmente más caro que los plásticos básicos como el polipropileno (PP) o el polietileno (PE). El costo de los gránulos de ABS varía según el grado y el proveedor, y generalmente oscila entre $ 1.50 y $ 2.50 por kilogramo.
2. Costo del molde
El molde supone una importante inversión inicial, especialmente para piezas complejas o de alta precisión. Los costos del molde pueden oscilar entre $5,000 y $100,000 o más, dependiendo del tamaño, la complejidad y el material (p. ej., molde de acero o aluminio). Moldes multicavidades, que producen varias piezas por ciclo, son más caras pero pueden reducir los costos por pieza en la producción de gran volumen.
3. Costos de maquinaria y mano de obra
Operar una máquina de moldeo por inyección implica costos de tiempo, mano de obra y mantenimiento de la máquina. Los costos de la máquina dependen del tamaño y tipo de máquina, y generalmente oscilan entre $ 50 y $ 200 por hora. Los costos laborales varían según la ubicación y el nivel de habilidad de los operadores.
4. Gastos generales
Los costos generales incluyen servicios públicos, gastos de instalaciones y costos administrativos. Por lo general, se asignan en función de las horas de máquina o el volumen de piezas.
5. Volumen de producción
El costo total por pieza disminuye a medida que aumenta el volumen de producción debido a la amortización de los costos del molde sobre una mayor cantidad de piezas. Las tiradas de producción de gran volumen son más rentables para el moldeo por inyección de ABS.
Técnicas de moldeo por inyección de ABS
Para optimizar la producción de piezas de ABS, diversos especialistas técnicas de moldeo por inyección estan empleados.
1. Piezas de paredes delgadas
Producir piezas de paredes delgadas con ABS puede resultar complicado debido a su viscosidad relativamente alta. A continuación se presentan algunas consideraciones para moldear piezas de ABS de paredes delgadas:
- Mayor presión de inyección: Para asegurar el llenado completo del molde, se debe aumentar la presión de inyección. La viscosidad del ABS disminuye al aumentar la temperatura hasta alcanzar su temperatura de plastificación; más allá de este punto, la viscosidad vuelve a aumentar con temperaturas más altas. Por lo tanto, el enfoque preferido es aumentar la presión en lugar de la temperatura.
- Diseño de molde: Los moldes para piezas de paredes delgadas deben diseñarse para soportar altas presiones de inyección. Esto incluye reforzar la estructura del molde y optimizar el sistema de entrada para garantizar un flujo uniforme de material y minimizar posibles defectos.
2. Piezas huecas grandes
La fabricación de piezas grandes, delgadas o huecas mediante moldeo por inyección estándar puede resultar complicada. Se utilizan técnicas avanzadas como el moldeo por inyección asistido por agua o por gas para superar estos desafíos:
- Moldeo por inyección asistido por agua: Se inyecta agua a alta presión en el molde para presionar el ABS fundido contra las paredes del molde. Esta técnica ayuda a lograr un espesor de pared uniforme y superficies internas lisas.
- Moldeo por inyección asistido por gas: De manera similar al moldeo asistido por agua, se utiliza gas a alta presión (normalmente nitrógeno) para crear secciones huecas y garantizar un espesor de pared constante. Esta técnica es particularmente útil para reducir el peso de las piezas y el uso de material mientras se mantiene la integridad estructural.
3. Piezas de paredes gruesas
Las piezas de ABS de paredes gruesas pueden sufrir defectos como marcas de hundimiento debido al enfriamiento desigual y la contracción del material. Se utilizan varias técnicas para abordar estos problemas:
- Moldeo por inyección por compresión: Este método implica depositar una cantidad precisa de ABS fundido en un molde y luego aplicar compresión para dar forma a la pieza final. Este enfoque minimiza las tensiones internas y reduce la probabilidad de marcas de hundimiento.
- Diseño de molde optimizado: Diseñar moldes con espesores de pared más delgados o más uniformes e incorporar capacidades mejoradas de transferencia térmica puede ayudar a gestionar marcas de hundimiento. Los canales de enfriamiento mejorados y los disipadores de calor dentro del molde también pueden garantizar un enfriamiento uniforme y reducir los defectos.
4. Componentes multimaterial
Para aplicaciones que requieren componentes de múltiples materiales, se utilizan técnicas como el moldeado por inserción y el sobremoldeo. La versatilidad del ABS lo hace adecuado para estos procesos de moldeo avanzados:
- Moldeo con Insertos: Esta técnica consiste en colocar un inserto preformado (hecho de metal, plástico u otro material) en el molde antes de inyectar ABS. El ABS fundido fluye alrededor del inserto, encapsulándolo y formando una pieza única e integrada.
- Sobremoldeo: El sobremoldeo implica moldear una capa de ABS sobre una pieza previamente moldeada, a menudo hecha de un material diferente. Esto se usa comúnmente en la producción de mangos ergonómicos para herramientas y productos de consumo, donde el ABS se sobremoldea con un material más suave para mejorar el agarre y la comodidad.
5. Moldeo por microinyección
El moldeo por microinyección se utiliza para producir piezas de ABS muy pequeñas con alta precisión. Esta técnica requiere máquinas de moldeo por microinyección especializadas capaces de manejar pequeñas cantidades de material y producir detalles intrincados.
- Aplicaciones: El moldeo por microinyección se utiliza en dispositivos médicos, electrónica y otras industrias donde los componentes pequeños y precisos son esenciales.
- Desafíos: Lograr un flujo de material uniforme y mantener la precisión dimensional a escalas tan pequeñas requiere un control preciso sobre los parámetros del proceso y moldes de alta calidad.
6. Sistemas de canal caliente
Los sistemas de canal caliente se utilizan para mejorar la eficiencia del moldeo por inyección de ABS al reducir el desperdicio de material y los tiempos de ciclo.
- Ventajas: Los sistemas de canal caliente mantienen el plástico en estado fundido dentro del molde, eliminando la necesidad de bebederos y canales. Esto da como resultado tiempos de ciclo más rápidos, reducción del desperdicio de material y mejora de la calidad de las piezas.
- Consideraciones : Los sistemas de canal caliente son más complejos y costosos que los sistemas de canal frío y requieren un diseño y mantenimiento cuidadosos.
Al comprender y utilizar estas técnicas, los fabricantes pueden optimizar la producción de piezas de ABS, logrando componentes confiables, rentables y de alta calidad para una amplia gama de industrias. O colabore con proveedores profesionales de servicios de moldeo por inyección de plástico como BOYI para optimizar el diseño de su pieza.
¿Cómo establecer la temperatura para el moldeo por inyección de ABS?
El control adecuado de la temperatura es crucial para el éxito del moldeo por inyección de ABS. Los parámetros clave de temperatura incluyen:
1. Temperatura del barril
La temperatura del cilindro debe establecerse entre 210 y 250 °C (410 y 482 °F), según el grado de ABS y la viscosidad de fusión deseada. El calentamiento uniforme es esencial para garantizar una calidad constante de la masa fundida y evitar la degradación.
2. Temperatura del molde
El la temperatura del molde. normalmente oscila entre 50 y 80 °C (122 y 176 °F). Las temperaturas más altas del molde pueden mejorar el acabado de la superficie de la pieza y reducir las tensiones residuales, pero también aumentan el tiempo del ciclo. La temperatura del molde debe controlarse cuidadosamente para equilibrar la calidad de las piezas y la eficiencia de la producción.
3. Temperatura de la boquilla
La temperatura de la boquilla debe ser ligeramente inferior a la temperatura del cilindro para evitar el goteo y garantizar un flujo suave hacia el molde. Una temperatura típica de la boquilla para ABS es de alrededor de 200-230°C (392-446°F).
Ventajas y desventajas del moldeo por inyección de ABS
El moldeo por inyección de ABS ofrece numerosas ventajas en términos de productividad, flexibilidad de diseño y propiedades mecánicas. Sin embargo, los posibles inconvenientes, como los altos costos de las herramientas, las limitaciones de diseño y las consideraciones ambientales, deben gestionarse con cuidado.
| Ventajas | Desventajas |
|---|---|
| Tecnología de fabricación altamente eficiente y productiva. | Requiere diseño y fabricación de moldes, que son costosos y requieren mucho tiempo. |
| Mínima producción de residuos | La inversión inicial en herramientas puede resultar prohibitiva para la producción de bajo volumen |
| Se pueden producir grandes volúmenes de piezas con una mínima interacción humana. | Los diseños de piezas complejas pueden requerir plazos de entrega más largos y costos más altos |
| Capacidad para producir componentes complejos y con múltiples funciones. | Las reglas de diseño del moldeo por inyección restringen la geometría y las características de las piezas |
| Incorporación de insertos metálicos o componentes sobremoldeados. | El espesor de la pared, la ubicación de las nervaduras y el tamaño/ubicación del orificio deben cumplir con pautas estrictas. |
| El ABS proporciona buena resistencia mecánica y durabilidad. | Los requisitos de cantidad mínima para justificar los costos de herramientas pueden encarecer las tiradas pequeñas |
| Adecuado para aplicaciones que requieren propiedades mecánicas robustas | La viabilidad económica depende en gran medida de los volúmenes de producción previstos. |
| Capacidad para tratamientos de posprocesamiento como pintura y enchapado. | La degradación ambiental debido a la exposición a los rayos UV puede afectar la integridad del material |
¿Cuáles son los problemas comunes en el moldeo por inyección de ABS?
En el moldeo por inyección de ABS, pueden surgir varios problemas comunes durante el proceso de fabricación. Estos problemas pueden afectar la calidad y consistencia de las piezas moldeadas. Éstos son algunos de los problemas típicos encontrados:
- Deformación e inestabilidad dimensional:El ABS es propenso a pandeo e inestabilidad dimensional debido a su alta tasa de contracción durante el enfriamiento. El enfriamiento desigual o el control insuficiente de la temperatura del molde pueden exacerbar este problema.
- Marcas de hundimiento:Las marcas de hundimiento aparecen como depresiones en la superficie de la pieza moldeada y suelen ocurrir en secciones más gruesas donde el enfriamiento es más lento. Este problema surge de velocidades de enfriamiento desiguales o de una ventilación inadecuada en el molde.
- Imperfecciones superficiales:Pueden ocurrir defectos en la superficie como marcas de flujo, rayas o burbujas debido a una presión de inyección inadecuada, variaciones de temperatura o un acabado deficiente de la superficie del molde.
- Estrés y agrietamiento moldeados:El ABS puede desarrollar tensiones internas durante el moldeo, lo que provoca que las piezas se agrieten o se vuelvan quebradizas. Este problema suele deberse a un tiempo de enfriamiento inadecuado o a una expulsión inadecuada del molde.
- Mal diseño o ubicación de la puerta:El diseño y la ubicación de la compuerta afectan el flujo de material y la calidad de las piezas. La ubicación inadecuada de la puerta puede causar defectos estéticos o puntos débiles en la pieza moldeada.
- Problemas de dispersión de color:La capacidad del ABS para aceptar una amplia gama de colores lo hace susceptible a problemas de dispersión de color. Se pueden producir rayas o distribución de color inconsistente debido a una mezcla inadecuada o un control inadecuado de la temperatura de fusión.
- Degradación de materiales:El ABS es sensible al sobrecalentamiento, lo que puede provocar degradación del material, decoloración o reducción de las propiedades mecánicas. El control adecuado de la temperatura de fusión es crucial para evitar estos problemas.
- Variaciones de presión y velocidad de inyección:Las fluctuaciones en la presión o la velocidad de inyección pueden provocar un llenado incompleto de la cavidad del molde, provocando disparos cortos o huecos en la pieza.
- Problemas de expulsión de piezas:La dificultad para expulsar piezas del molde puede provocar daños o deformaciones, especialmente en geometrías complejas o socavados.
Abordar estos problemas comunes requiere un control cuidadoso del proceso, incluido un diseño optimizado del molde, una gestión precisa de la temperatura y el cumplimiento de los parámetros de moldeo por inyección recomendados específicos para materiales ABS.
Consejos para el diseño de moldeo por inyección de ABS
El moldeo por inyección de plástico ABS implica varias consideraciones de diseño críticas para garantizar una calidad y capacidad de fabricación óptimas de las piezas. Aquí están algunas diseño de moldeo por inyección directrices:
- Grueso de pared: Mantener un espesor de pared constante es fundamental en el moldeo por inyección de plástico ABS para garantizar un enfriamiento uniforme y minimizar defectos como deformaciones y marcas de hundimiento. El rango recomendado suele estar entre 0.045 y 0.140 pulgadas (1.14 a 3.56 mm).
- Ángulo de inclinación: La integración de ángulos de salida de aproximadamente 0.5 a 1 grado facilita la expulsión suave de las piezas del molde. Este ángulo evita que la pieza se adhiera a la superficie del molde durante el desmolde, minimizando posibles daños y garantizando una calidad constante de la pieza.
- Tolerancias de piezas: La precisión en las tolerancias de las piezas es crucial para la integridad funcional y la compatibilidad del ensamblaje. Las piezas de ABS suelen cumplir tolerancias comerciales que van de 0.1 a 0.325 mm para dimensiones inferiores a 160 mm. Es posible lograr tolerancias más finas de 0.050 a 0.1 mm para componentes más pequeños de hasta 100 mm.
- Radios: El ABS es sensible a concentraciones de tensión, especialmente en esquinas cerradas. Diseñar con radios generosos ayuda a distribuir las tensiones de manera más uniforme, mejorando la durabilidad de las piezas y reduciendo la probabilidad de fallas. Es recomendable mantener un radio mínimo que sea al menos el 25% del espesor de la pared. Para aplicaciones que requieren máxima resistencia, se recomienda un radio de hasta el 60% del espesor de la pared.
¿Qué factores deben considerarse en el procesamiento ABA?
Consideraciones sobre el procesamiento de materiales ABS para moldeo por inyección:
- Viscosidad: La viscosidad del ABS aumenta si se funde más allá de su temperatura de plastificación, lo que afecta la moldeabilidad. A diferencia de algunos plásticos, la viscosidad del ABS aumenta después de la plastificación.
- Humedad: El ABS absorbe la humedad y requiere un secado minucioso antes del procesamiento para evitar defectos como turbidez o burbujas en las piezas moldeadas.
- Control de temperatura: El sobrecalentamiento del ABS puede provocar una descomposición térmica, visible como marcas marrones o quemaduras en las piezas. Las temperaturas adecuadas del molde y de la masa fundida son cruciales.
- Presión de inyección: El ABS normalmente requiere presiones de inyección más altas debido a su viscosidad. Una presión incorrecta puede afectar la extracción y la calidad de las piezas.
- Velocidad de inyección: La velocidad de inyección adecuada evita defectos como marcas de quemaduras o acabados deficientes. Una velocidad demasiado lenta puede provocar un llenado incompleto del molde.
- Contracción: El ABS experimenta tasas de contracción del 0.1% al 0.8% durante el enfriamiento, lo que afecta la precisión dimensional. El diseño del molde y los parámetros del proceso influyen en la contracción.
Estos factores deben gestionarse cuidadosamente durante el moldeo por inyección de ABS para garantizar piezas de alta calidad, dimensionalmente precisas y sin defectos.
Su socio de servicios de moldeo por inyección de ABS: BOYI
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Preguntas Frecuentes
El moldeo por inyección puede utilizar una amplia variedad de materiales, incluidos metales, plásticos, cerámicas e incluso vidrio. Cada material tiene propiedades específicas que lo hacen adecuado para diferentes aplicaciones, desde piezas de automóviles y dispositivos médicos hasta bienes de consumo y electrónica.
Ofrece buena resistencia al impacto y rigidez, lo que lo hace adecuado para proyectos que requieren un rendimiento sólido. El ABS puede soportar una variedad de temperaturas y niveles de humedad, y puede mecanizarse, pintarse o pegarse fácilmente, lo que lo hace ideal para el procesamiento secundario. El ABS moldeado por inyección a diferentes temperaturas puede ajustar sus propiedades: temperaturas más altas mejoran la resistencia al calor y el acabado de la superficie, mientras que temperaturas más bajas mejoran la resistencia y la resistencia al impacto.
Catalogar: Guía de moldeo por inyección
Este artículo fue escrito por ingenieros del equipo de BOYI TECHNOLOGY. Fuquan Chen es ingeniero y técnico con 20 años de experiencia en prototipado rápido y fabricación de piezas metálicas y plásticas.
